Gestion de l’environnement
Tu trouveras ici des informations sur les divers projets qui sont mis en œuvre sur place directement chez nous. Les mesures prévues par ces projets convergent également dans l’« Initiative de protection climatique de 11er » et nous aident à éviter, réduire et compenser les émissions de CO2.
100 % de courant vert produit avec l’énergie hydraulique
Le courant dont nous avons besoin pour le bon fonctionnement quotidien provient en intégralité de l’énergie hydraulique et nous aide à développer l’« Initiative de protection climatique de 11er ». Avec le courant généré grâce à l’énergie hydraulique, nous évitons de produire quelque 6500 tonnes de CO2 en comparaison avec le mix électrique allemand.
Congeler avec l'énergie solaire
Grâce à la construction et à l'extension de nos propres installations photovoltaïques sur les toits de nos bâtiments de production et de congélation, nous parvenons à utiliser efficacement la force du soleil. C'est toujours lorsque le soleil est le plus fort que nous avons besoin de beaucoup d'énergie pour congeler nos spécialités de pommes de terre 11.
Ainsi, depuis 2021, nous utilisons l'énergie solaire obtenue et couvrons de manière autonome une partie de nos besoins en énergie pour la congélation.
La centrale au biogaz sur l’enceinte de notre entreprise
La nouvelle centrale permet d’économiser jusqu’à 5500 tonnes de CO2 par an
Avec la mise en service de la nouvelle centrale au biogaz à plus forte capacité en 2017, nous avons franchi une nouvelle étape au point de vue de la durabilité et nous pouvons économiser désormais jusqu’à 5500 tonnes de CO2 par an. Tous les déchets de production sont valorisés dans la nouvelle centrale sous forme de biogaz de qualité carburant. Ce carburant est à son tour utilisé pour l’acheminement quotidien des pommes de terre. Tu trouveras plus d’informations sur notre cycle énergétique ici.
Comment fonctionne réellement une centrale au biogaz ?
Dans une centrale au biogaz, il se produit une dégradation « anaérobie », c’est-à-dire sans oxygène, de la biomasse, c’est-à-dire des pelures de pommes de terre dans ce cas précis. L’ajout de micro-organismes entraîne un processus de fermentation grâce auquel du biogaz est à son tour produit. Nous pouvons ainsi non seulement éviter la production de CO2, mais également contribuer à offrir d’autres sources d’énergie et à améliorer la protection de l’environnement.
Réduire les quantités d’eau et le CO2 grâce au traitement des effluents
Afin de produire nos spécialités de pommes de terre 11er, il nous faut de l’eau. Avec notre propre installation de traitement des effluents, nous pouvons retraiter de grandes quantités d’eau que nous utilisons par la suite dans la fabrication de nos produits. Nous pouvons ainsi simultanément réduire aussi notre production de CO2. Nous sommes persuadés qu’il faut miser notamment dans la production sur des installations peu gourmandes en eau et avec un bon rendement énergétique, afin de contribuer durablement à la protection du climat.
Utilisation conséquente de la chaleur perdue
La fabrication de spécialités surgelées à base de pommes de terre exige une très grande quantité d’énergie par exemple pour réchauffer l’eau nécessaire à la production. Par ailleurs, une grande quantité de chaleur est générée lors de divers processus de production comme la friture, l‘épluchage à la vapeur ou encore le blanchiment.
Grâce à un système de récupération, cette chaleur perdue est à son tour utilisée dans notre propre production. Ceci constitue pour nous un avantage durable car c’est effectivement le seul moyen d’éviter la production inutile d’émissions de CO2. Avec la chaleur perdue ainsi obtenue grâce à notre propre système de récupération, nous réchauffons dans notre entreprise environ 70 000 litres d’eau par jour pour la production.
Augmentation de l’efficacité d’exploitation de l’installation frigorifique
Avec ce projet, nous avons pour objectif d’accroître considérablement l’exploitation de la chaleur provenant de l’installation frigorifique. Pour ce faire, nous optimisons et assouplissons la gestion de la chaleur de façon à pouvoir ouvrir de nouvelles perspectives de consommation. Afin qu’une utilisation de la chaleur soit possible à longueur d’année pour les processus de production et le chauffage, une température de 85 °C est nécessaire.
On atteint ce niveau au moyen d’un grand réservoir tampon qui est porté à la température voulue de 85 °C grâce à un apport complémentaire de chaleur depuis une installation de cogénération (production combinée de chaleur et d’électricité). L’extension des possibilités d’exploitation de la chaleur permet de remplacer le gaz naturel et de réaliser à long terme une économie supplémentaire de CO2 de l’ordre de 360 t/an. La mesure envisagée est constituée d’un réservoir tampon de 70 000 l, d’une technique HVAC (CVC) complémentaire, d’environ 300 m de conduite de chauffage à distance et de la technique électrique et de contrôle nécessaire pour commander le tout.
Vous trouverez de plus amples informations sur l’investissement pour la croissance et l’emploi (IWB)/le Fonds européen de développement régional (FEDER) sur le site www.efre.gv.at.
Optimisation de la chaudière à vapeur
Le projet est judicieux pour nous, car il permet d’augmenter ainsi l’efficacité de la chaudière à vapeur en optimisant l’installation. Pour cela, il est nécessaire d’améliorer et d’accroître la flexibilité de l’installation de combustion.
Cette optimisation de la chaudière à vapeur permet d’atteindre à long terme une réduction supplémentaire de CO2 de l’ordre de 95 t/an grâce aux économies de gaz naturel et d’énergie électrique réalisées. Le paquet de mesures consiste à remplacer le foyer (à savoir le brûleur à gaz) par un nouveau ventilateur d’air de combustion avec régulation O2 et CO, y compris la technique électrique et de contrôle nécessaire.
Vous trouverez de plus amples informations sur l’investissement pour la croissance et l’emploi/le FEDER sur le site www.efre.gv.at.
Optimisation de l’air comprimé avec récupération de chaleur
Le projet a pour but d’augmenter l’efficacité de la production d’air comprimé en passant par une optimisation de l’installation. Pour cela, une amélioration de l’installation de compresseurs est nécessaire.
La révision de l’installation d’air comprimé permet également d’atteindre à long terme une réduction des émissions de CO2 de l’ordre de 210 t/an grâce aux économies de gaz naturel et d’énergie électrique réalisées. Les principaux composants de la mesure envisagée consistent en un nouveau compresseur d’air comprimé avec un mécanisme de récupération de chaleur intégré, y compris une technique de commande et de régulation principale.
Vous trouverez de plus amples informations sur l’investissement pour la croissance et l’emploi/le FEDER sur le site www.efre.gv.at.
Récupération de la chaleur provenant de l’installation frigorifique de production
La récupération de chaleur prévue d’une installation frigorifique de production de 1 MW avec un niveau de température de 35 °C/25 °C est utilisée par notre entreprise comme fournisseur d’énergie pour l’alimentation centrale en chaleur des nouvelles installations de ventilation. Celles-ci nécessitent une puissance calorifique d’environ 2,6 MW, qui peut désormais être obtenue en priorité et pendant au moins 3500 heures par an à partir de la chaleur résiduelle de l’installation frigorifique.
Le nouveau découplage thermique de l’installation frigorifique permet d’éviter à long terme des émissions de CO2 de l’ordre de 970 t/an grâce aux économies de gaz naturel réalisées. Le fonctionnement réduit des tours de refroidissement par évaporation apporte en outre une plus-value durable à l’investissement envisagé grâce aux économies d’eau. Le projet prévoit l’installation d’un échangeur de chaleur, y compris la tuyauterie de réfrigération et de chauffage.
Vous trouverez de plus amples informations sur l’investissement pour la croissance et l’emploi/le FEDER sur le site www.efre.gv.at.
Rénovation d’un système de réfrigération de processus de ligne G avec un fluide frigorigène respectueux du climat
L’installation frigorifique existante, qui date de 1991, sera remplacée dans un avenir proche en raison de son ancienneté. Le remplacement de l’installation en place permettra d’augmenter l’efficacité énergétique de l’entreprise et de réduire les besoins en énergie d’environ 355 000 kWh par an. Parallèlement, l’ammoniac est un fluide frigorigène respectueux du climat avec un PRG (Potentiel de Réchauffement Global) égal à 0.
Vous trouverez de plus amples informations sur l’investissement pour la croissance et l’emploi/le FEDER sur le site www.efre.gv.at.